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铝合金重力铸件常见的问题和防止方法 

发布时间:2022/04/28

一、缩孔  
这种缺点常发生在铝合金重力铸造的肥厚部分,或者厚薄交接处。有时铸件外表发白,实际上就是缩松。
发生的原因:
1)结晶过程中铸件补缩不够;
2)引进合金液的位置不对;
3)金属型各部位的温度不恰当,不符合次序凝结的准则;
4)涂料不妥或涂料掉落;
5)浇注温度过高;
6)浇注速度太快;
7)铸件冷却太慢;
8)铸件毛边太大。
防止方法:
在铸件厚大部位设置冒口,冒口的巨细、高度要适宜,到达凝结,进步冒口的补缩作用;
沿铸件四周均匀分布内浇道,或从冒口根部开设弥补浇道进行弥补浇注;
调整金属型各部分的温度规范,便于铸件次序凝结;
按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度,脱料要均匀补上;
恰当降低浇注温度;减慢浇注速度;
在容易发生缩松的部位,嵌上铜冷铁或通气塞,以加速冷却。

二、冷隔  
这种缺点一般发生在较大的水平外表的薄壁铸件上,以及合金汇流处。铸件出型后经过震砂,进行外观检查即可发现。
发生的原因:
1)模具温度过低;
2)铝液温度过低;
3)模具排气不良;
4)浇注体系规划不良,内浇口数量少、截面过小;
5)浇注速度太慢或浇注中止;
6)铸件规划壁厚太薄或短少恰当的圆角。
防止方法:
1)恰当进步模具温度;
2)恰当进步铝液浇注温度;
3)气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞,坚持排气杰出;
4)恰当增加内浇口数量和内浇口的截面;
5)恰当进步浇注速度,防止铝液浇注中止;
6)按铸件规划工艺性要求规划合理的壁厚和铸造圆角。

三、气孔  
气孔往往发生在铸件的上部且常常发生在铸件凸出部分的外表。铸件内部隐蔽的气孔,须经过X光透视,以及在铸件进行加工时发现。
发生的原因:
1)浇注速度太快,卷入空气;
2)模具排气气不良;
3)铝液流动过快;
4)熔化温度过高;
5)合金除气不良;
6)浇注温度过高;
7)砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止方法:
1)平稳地浇注金属液;
2)于金属型气体不易扫除的部位增设排气槽或排气塞,并常常清理;
3)浇注时浇包尽量接近浇口杯;
4)严格控制铝液温度防止超温;
5)铝液正确地进行除气;
6)泥芯应烘干,排气孔应畅通,泥芯返潮后应补烘,特大的泥芯中心应挖空;  
7)金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。

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